油脂精煉設備

根據毛花生油中雜質的組成和性質，可分為三類：
(1)不溶性固體雜質，如淤泥、餅粉、纖維、黏土、催化劑等。
(2)膠溶雜質，如游離脂肪酸、甾醇、維生素E、色素、維生素、棉酚等。
(3) 揮發性雜質，如水分、醇類、烴類溶劑、異味物質等。
大多數雜質對花生油的質量和儲存安全有害。例如，水份不僅會影響油的透明度，還會促進油的水解和酸敗；游離脂肪酸影響風味并促進變質；磷脂可以使油混濁并在加熱時產生黑色沉淀物。起泡、苦味等；各種色素直接影響油的顏色，也會促進油的酸敗；膠體、硫磷化合物、皂角和重金屬鹽的存在，使得汽提等后續工藝難以脫酸。

花生油精煉設備主要工藝流程
(1)花生油脫膠：脫除原油中的磷脂、黏液、樹脂、蛋白質、糖類、微量金屬等，一般采用水合和酸精煉的方法。
(2)花生油脫酸：采用食品級堿液中和法去除油中的游離脂肪酸、酸性色素、硫化物、不溶性雜質和微量金屬。
(3)花生油水洗：洗去脫酸過程中殘留在油中的皂角和水溶性雜質。
(4)花生油脫水：采用加熱和真空干燥的方法除去精煉油中的水分。
(5)花生油脫色：利用白土、硅酸鋁、活性炭等吸附劑去除油中的各種色素、膠體、氧化物等。
(6)花生油除臭：利用真空氣提原理，去除油中的低分子異味物質、游離脂肪酸、甘油單酯、糖脂、硫化物、色素的熱分解產物等。
(7)花生油脫蠟或脫脂：主要采用冷凍、結晶或冬化結晶，分餾去除油中的蠟脂。

花生油精煉設備的成本和產能，配置，成品油要求質量有關，不能一言而論；
過濾只是簡單去除雜質

食用油精煉設備根據工作原理分為間歇式精煉設備、半連續精煉設備和全連續精煉設備。 食用油精煉設備分類： 間歇式精煉設備：精煉過程是步驟批次進行的，產能相對有限；適合小型油廠； 半連續設備：精煉過程中部分流程如脫膠工段、脫酸工段，脫色工段是分批次進行的，需要等待；而脫臭工段是連續性進行的不需要等待，適合中型油廠； 全連續精煉設備：精煉過程是全連續的，自動化程度高，產能高，人工成本低，適合中大型油廠 食用油精煉設備設備工藝流程： 毛油→堿煉脫膠→脫色→過濾→脫臭→過濾→成品油； 1.水化脫膠 利用磷脂等膠體雜質的親水性，在原油中邊攪拌邊加入一定量的水或電解質稀溶液，使原油中的膠體雜質吸水、溶脹、團聚、分離的脫膠方法。在水化脫膠過程中，除了蛋白質、黏液和微量金屬離子與磷脂結合外，磷脂是能凝結沉淀的主要物質。 2.堿煉脫酸 各種未精煉的原油都含有一定量的游離脂肪酸。從油脂中去除游離脂肪酸的過程稱為脫酸。脫酸方法包括堿煉、蒸餾、溶劑萃取和酯化。堿性精煉和蒸汽蒸餾(物理精煉)在工業生產中應用廣泛。 3.吸附脫色 油吸附脫色，是利用一些物質(如漂白土、活性白土、活性炭等。)對色素有很強的選擇性吸附作用，在一定條件下吸附油脂中的色素等雜質，從而達到脫色的目的。油經吸附劑處理后，不僅能改善油的色澤，去除膠質，還能有效去除一些微量金屬離子和一些能引起加氫催化劑中毒的物質，從而為油的進一步精制(加氫和脫臭)提供了良好的條件。 4.高溫脫臭 是利用油脂和甘油三酯中有氣味物質揮發的差異，在高溫高真空下通過水蒸氣蒸餾去除有異常氣味物質的工藝過程。水蒸氣蒸餾除臭(也稱汽提法)的原理是水蒸氣通過含有臭味成分的油脂，汽液表面接觸，水蒸氣被揮發性臭味成分飽和，按其分壓比逸出，從而達到去除臭味成分的目的。

食用植物油脂的精煉工藝可分為一般食用油脂精煉、高級食用油脂精煉及特殊油脂精煉，其精煉流程依油脂產品的用途和品質要求而不同，幾種主要品級的食用植物油脂精煉流程如下。（一）一般食用油脂精煉工藝流程1、國標二級油（原料油要求色澤淺、酸值低于4、不含污染物）工藝流程（Ⅰ）┌———→ 脫溶 →———┐毛 油—→過濾—→水化脫膠—→真空干燥—→二級食用油2、國標二級油（原料油為品質較差的毛油，含污染物）工藝流程（Ⅱ）┌———→脫溶→———┐毛 油—→過濾—→堿煉脫酸—→水洗—→真空干燥—→二級食用油3、國標一級油工藝流程┌———→脫溶→———┐毛 油—→過濾—→堿煉脫酸—→水洗—→真空干燥—→二級食用油（二）高級食用油脂精煉工藝流程1、精制食用油（含高級烹調油和色拉油）工藝流程┌——→脫蠟→——┐毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→真空干燥—→脫色—→脫臭—→過濾—→精制食用油2、精制冷餐油（色拉油）工藝流程毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→真空干燥—→脫色—→脫臭—→脫脂—→精制冷餐油（三）食品專用油脂精煉工藝流程┌—→ 酯交換 →—┐毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→脫水—→脫色—→氫化—→后脫色—→分提—→脫臭↓ （一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我國大宗油脂。若原料品質好、取油工藝合理，則毛油的品質較好，游離脂肪酸含量一般低于2%，容易精煉。1、粗煉食用油精煉工藝流程（間歇式）軟水↓ ┌——→脫溶→——┑過濾毛油→預熱→水化→靜置沉降→分離——→含水脫膠油→干燥 → 粗煉食用油↑ ↓回收油←—— 油腳處理 ←—— 富油油腳↓貧油油腳操作條件：濾后毛油含雜不大于0.2%，水化溫度 90～95℃，加水量為毛油膠質含量的 3～3.5倍，水化時間30～40min，沉降分離時間 4 h，干燥溫度不低于 90℃，操作絕對壓力 4.0 kPa，若精煉浸出毛油時，脫溶溫度160℃左右，操作壓力不大于4.0kPa，脫溶時間 l～3 h。2、精制食用油精煉工藝流程（連續脫酸、間歇式脫色脫臭）磷酸 堿液↓ ↓過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳↓過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水←—洗滌←—軟水↓ ↓ ↓ ↑ ↓精制食油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水操作條件：過濾毛油含雜不大于0.2%，堿液濃度18～22°Bé，超量堿添加量為理論堿量的10%～25%，有時還先添加油量的0．05%～0．20%的磷酸（濃度為85%），脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度95℃左右，軟水添加量為油量的10%～20%。吸附脫色溫度為80～90℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度下的操作時間為20 min左右，活性白土添加量為油量的 2.5%～5%，分離白土時的過濾溫度不大于 70℃。脫色油中p<5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm，不含白土，脫臭溫度230℃左右，操作絕對壓力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg/t· h，脫臭時間 4～6 h，檸檬酸（濃度 5%）添加量為油量的0．02%～0．04%，安全過濾溫度不高于70℃。（二）棉籽油棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量約l%）、膠質和蠟質（含量視制油棉胚含殼量而異），品質較差，不宜直接食用，其精煉工藝也較為復雜。1、粗煉棉清油精煉工藝流程（連續式）堿液 軟水↓ ↓過濾毛油—→預熱—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→洗滌—→脫水—→干燥—→棉清油↓ ↓皂腳 廢水操作條件：過濾毛油含雜不大于0.2%，堿液濃度20～28°Bé，超量堿為理論堿的10%～25%，脫皂溫度 70～95℃，轉鼓沖洗水添加量為 25～1001/h，進油壓力0.l～0.3 MPa，出油背壓力0.1～0.3 MPa，洗滌溫度85～90℃，洗滌水添加量為油量的10%～15%，脫水背壓力0.15MPa，干燥溫度不低于90℃，操作絕對壓力4.0kPa，成品油過濾溫度不高于70℃。2、精制食用油精煉工藝流程磷酸 堿液 皂腳 堿液↓ ↓ ↑ ↓過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→混合↓過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水←—洗滌←—脫皂↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓精制食油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳操作要點：堿煉前操作條件同粗煉油，復煉堿液濃度6～12°Bé，添加量為油量的 l%～3%，復煉溫度70～90℃，出油背壓0.15 MPa。洗滌、脫色、脫臭等操作條件與花生油精制食用油的操作條件相近。如果在脫臭后再進行脫脂，其成品油的品級就為精制冷餐油（色拉油）。脫臭工藝以后的工藝流程為：┌→ 軟 脂脫臭棉油—→冷卻結晶—→養晶—→過濾—┤└→ 冷餐油操作條件：冷卻結晶溫度5～10℃，冷卻水與油脂溫差5℃左右，結晶時間8～12 h，養晶時間 10～12 h。（三）菜籽油菜籽油是含芥酸的半干性油類。除低芥酸菜籽油外，其余品種的菜籽油均含有較多的芥酸，其含量約占脂肪酸組成的26.3%～57%。高芥酸菜油的營養不及低芥酸萊油，但特別適合制船舶潤滑油和輪胎等工業用油。在制油過程中芥子甙受芥子酶作用發生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，從而影響了毛油的質量。一般的粗煉工藝對硫化物的脫除率甚低，因此食用菜籽油應該進行精制。1、粗煉菜油精煉工藝流程粗煉菜油工藝流程及操作條件參閱大豆油粗煉。2、精制菜籽色拉油精煉工藝流程（間歇）堿液 富油皂腳—→鹽析—→貧油皂腳↓ ↑過濾毛菜油—→預熱—→中和—→靜置沉降—→分離—→水洗←—軟水↓過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水↓ ↓ ↓ ↑ ↓精制菜油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水操作條件：堿煉操作溫度初溫30～35℃，終溫60～65℃，堿液濃度16°Bé，超量堿添加量為油量的0.2%～0.25%，另加占油量0.5%的泡花堿（濃度為40°Bé），中和時間l h左右，沉降分離時間不小于6 h。堿煉油洗滌溫度 85～90℃，第一遍洗滌水為稀鹽堿水（堿液濃度0.4%，添加油量0.4%的食鹽），添加量為油量的15%。以后再以熱水洗滌數遍，洗滌至堿煉油含皂量不大于50 ppm。脫色時先真空脫水30 min，溫度90℃，操作絕對壓力4.0kPa，然后添加活性白土脫色，白土添加量為油量的 2.5%～3%，脫色溫度90～95 ℃，脫色時間 20 min，然后冷卻至 70 ℃以下過濾。脫色過濾油由一、二級蒸汽噴射泵形成的真空吸入脫臭罐加熱至100℃，再開啟第三級和第四級蒸汽噴射泵和大氣冷凝器冷卻水，脫臭溫度不低于245℃，操作絕對壓力260～650Pa，大氣冷凝器水溫控制在30℃左右，汽提直接蒸汽壓力0.2MPa，通入量為8～16 kg/t·h，脫臭時間3～6 h，脫臭結束后及時冷卻至 70℃再過濾。2、精制菜籽色拉油精煉流程（全連續）磷酸 堿液↓ ↓過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳↓過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—干燥←—脫水←—洗滌←—軟水↓ ↓ ↓ ↑ ↓菜籽色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水操作條件：過濾毛油含雜不大于0.2%，堿液濃度18～22°Bé，超量堿添加量為理論堿量的10%～25%，有時還先添加油量的0.05%～0.20%的磷酸（濃度為85%），脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度95℃左右，軟水添加量為油量的10%～20%。連續真空干燥脫水，溫度90～95℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa。吸附脫色溫度為105～100℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度下的操作時間為30 min左右，活性白土添加量為油量的 1%～4%。利用立式葉片過濾機分離白土時的過濾溫度不低于100℃。脫色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脫臭溫度240～260℃左右，操作絕對壓力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5%～2%，脫臭時間 40～120min，檸檬酸（濃度 5%）添加量為油量的0.02%～0.04%，安全過濾溫度不高于70℃。（四）米糠油米糠油屬于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸價較高，質量較差，給油脂精煉帶來困難。精制米糠油的精煉工藝流程如下。堿液 富油皂腳 堿液 富油皂腳 軟水↓ ↓ ↓ ↑ ↓過濾毛糠油—→預處理—→一次中和—→分離—→二次中和—→分離—→洗滌↓精制糠油←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水↓ ↑ ↓ ↑ ↓蠟糊 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水操作要點：濾后毛油含雜不大于0.2%，中和前先添加油量的2%熱水脫膠，脫膠溫度60~70℃、攪拌15min，隨即添加堿液中和脫酸，堿液濃度18~24°Bé，超量堿為理論堿的75%，堿液于15min內加完，攪拌20～25min，加熱終溫75～80℃。到達終溫后添加油量的3%~4%食鹽溶液（濃度10%、95℃）繼續攪拌5~10min，然后靜置沉降10~12h。分離皂腳后洗滌，洗滌溫度75~80℃，添加油量5%的鹽水（濃度5~6°Bé、85℃），然后再以熱水洗幾遍，直至殘皂量≤50ppm。脫色溫度95~100℃，操作絕對壓里4.0kPa，活性白土添加量為油量3%的左右，脫色時間30min。脫臭溫度235~250℃，操作絕對壓力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脫臭時間6h，冷卻脫蠟溫度6~10℃，結晶時間50~70h，過濾溫度15℃。（五）棕櫚油精煉工藝流程棕櫚油取自棕櫚果肉，其脂肪酸組成中飽和酸占40%~50%，其中80%是棕櫚酸，不飽和酸中以油酸為主，其次為亞油酸，富含維生素A和維生素E，帶有較深的棕黃色澤。由于棕櫚果實在收獲和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和儲運條件的影響，毛棕櫚油游離脂肪酸含量較高，一般為 10%左右，高的達30%以上。棕櫚油的主要用途是制皂和供分提各種品級的食品專用油脂。精制棕櫚油精煉工藝流程堿液 富油皂腳—→鹽析—→貧油皂腳↓ ↑過濾毛棕油—→預熱—→中和—→靜置沉降—→分離—→水洗←—軟水↓過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水↓ ↓ ↓ ↑ ↓精制棕油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水2、分提棕櫚油精煉工藝流程（1）工藝流程（Ⅰ）軟水 油腳↓ ↑過濾毛油—→水化—→分離—→冷卻結晶—→分離↓過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—分離←—洗滌←—分離←—中和←— 液油 ←—│↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ │液體棕油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳 堿液 │過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—分離←—洗滌←—分離←—中和←— 固脂←—┘↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑棕櫚固脂 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳 堿液（2）工藝流程（Ⅱ）磷酸 活性白土 廢白土 水蒸氣↓ ↓ ↑ ↓ ┌→ 液體棕油毛棕油—→脫膠—→吸附脫色—→過濾—→脫酸/脫臭—→過濾—→冷卻結晶—→過濾—┤└→ 棕櫚固脂操作要點：除雜過濾溫度不低于50℃，濾后油含雜不大于0.2%。間歇中和初溫30～35℃，終溫60～65℃，堿液濃度16～18°Bé，超量堿占油量0.2%～0.3%，中和時間 l h左右；連續中和堿液濃度為 20～28°Bé，超量堿占理論堿的 10%～25%，脫皂溫度為 70～95℃，轉鼓沖洗水為20～25L/h，進油壓力為0.l～0.3MPa、出油背壓為0.l～0.15MPa、脫皂油洗滌溫度為 85～90℃，洗滌水添加量占油量10%～15%、洗滌油殘皂不大于50ppm。固脂、液油脫色溫度為105～110℃，操作絕對壓力2.5～4.0kPa，時間為15min，活性白土添加量占油量的3%。蒸餾脫酸脫臭溫度240～250℃，操作絕對壓力0.2～0.4kPa，時間為80～100min。冷卻結晶溫度初溫為70～80℃，24 h左右緩冷至終溫20℃，冷卻水與油的溫差為5～8℃，分離時過濾壓力不宜高。（六）棕櫚仁油和椰子油棕櫚仁油和椰子油為不干性油類。脂肪酸組成中以月桂酸為主（占脂肪酸組成45%～5l%），其次是豆蔻酸（約占13%～25%），膠質含量較低，特別適宜物理精煉脫酸。棕櫚仁油和椰子油分皂用級和食用級。精制食用油的精煉工藝流程如下。磷酸 ┌ 白土↓ ↓毛 油—→干法脫膠—→過濾—→脫酸/脫臭—→增澤過濾—→精制成品油↓ ↑廢白土 水蒸氣操作要點：干法脫膠主要目的是脫除膠雜及微量金屬離子，脫膠添加濃度85%的磷酸占油量的0.1%～0.2%，攪拌 15 min后加入占油量2%～3%的活性白土脫色和進一步吸附脫膠，操作溫度為105～110℃，操作絕對壓力2.5～4.0kPa，反應時間10～15 min，過濾分離白土溫度不高于 70℃，預處理油要求P≤5 ppm，Fe≤0.lppm，Cu≤0.01ppm。蒸餾脫酸脫臭溫度240～250℃，操作絕對壓力0.2～0.4kPa，汽提蒸汽量占油量的1%～4%，脫酸脫臭時間 40～100 min。（七）葵花籽油葵花籽油為我國北方地區的大宗油源之一。富含亞油酸（占總脂肪酸含量54%～70%）和油酸（約占39%），營養價值較高，但粗油中含有微量蠟質（約0.10%）和含氧酸，影響品質和儲存穩定性。市售葵花籽油分粗煉和精制食用油兩種品級。1、粗煉葵花籽油精煉工藝流程堿液 軟水↓ ┌←Al（SO4） ↓過濾毛葵油—→冷卻—→堿 化—→分離—→洗滌—→脫水—→干燥—→粗煉葵花籽油↓ ↓皂蠟 廢水操作要點：過濾除雜操作要求同前述工藝。堿化操作溫度為9℃左右，堿液濃度為15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液濃度為14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，堿化反應時間為70min左右，脫蠟分離溫度為16~18℃，其余操作參閱前述工藝。2、精制葵花油工藝流程：磷酸 堿液↓ ↓過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳↓蠟糊←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—干燥←—脫水←—洗滌←—軟水↓ ↓ ↓ ↑ ↓葵花色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水操作要點：操作參閱菜油色拉油精煉工藝及脫脂工藝和操作。（八）紅花籽油、玉米胚油紅花籽油和玉米胚油脂肪酸組成整齊，油酸、亞油酸含量高（油酸約占13%~49%，亞油酸約為34%~76%），是營養價值較高的油品，可通過精制加工成“營養油”。精煉工藝流程如下，操作要點可參閱菜油色拉油精煉。磷酸 堿液↓ ↓過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳↓蠟糊←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—干燥←—脫水←—洗滌←—軟水↓ ↓ ↓ ↑ ↓色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水（九）亞麻仁油亞麻仁油由亞麻籽制取，屬于干性油類。其脂肪酸組成中亞麻酸含量高達44%~61%，具有很好的干性，是油漆、油墨涂料工業的重要原料。亞麻仁油中膠質含量較高，不少為非親水性，應用常規水化方法達不到脫膠工藝要求，需添加輔助劑脫膠。粗煉工業用亞麻仁油的精煉工藝流程如下。Na3PO4溶液 堿液 皂腳↓ ↓ ↑過濾毛油—→預熱—→水化—→中 和—→分離—→洗滌←—軟水↓粗煉亞麻油 ←—過濾←—冷卻結晶←—過濾←—干燥←—分離↓ ↓ ↓蠟糊 濾渣 廢水操作要點：水化操作溫度為25~30℃，磷酸三鈉添加量為油量的0.28%~0.3%（配制成1.3%水溶液），攪拌30min 后添加堿液中和脫酸，堿液濃度為20°Bé，超量堿占油量的0.06%~0.1%，中和反應時間約1h左右，終溫控制在60~65℃，沉降分離時間不低于4h。洗滌操作溫度為85℃左右，洗滌水添加量占油量的10%~15%，沉降分離廢水的時間不小于2h。真空脫水溫度為120℃左右，操作壓力低于5 kPa，干燥后將油溫冷卻至30~35℃，進行第一次過濾，濾壓不大于0.2MPa，濾后油冷卻至20~25℃結晶32h左右，再過濾脫除蠟質，濾壓不大于0.1MPa。(十)蓖麻油蓖麻油是含羥基酸的不干性油。蓖麻酸的含量約占脂肪酸組成的87.1%~90.4%，廣泛應用于航空、精密儀表、醫藥、涂料、增塑劑、乳化劑、絕緣油及紡織和制革等工業。由于其結構特性，脫膠不宜采用常規水化工藝，多以淡堿脫膠，精制蓖麻油的精煉工藝流程如下。稀堿液 皂液 軟水↓ ↑ ↓過濾毛油—→預熱—→中和—→分離—→洗滌—→分離—→廢水↓精制蓖麻油←—過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—干燥↓ ↓ ↑水蒸氣 廢白土 吸附劑操作要點：稀堿中和操作溫度為25~35℃，堿液濃度和添加量參見表8-1，中和攪拌時間為15min左右，終溫為左右90℃，中和結束，添加油量25%的軟水溶皂，靜置15~20min，然后將中層和下層皂水溶液轉入皂液罐回收殘油，上層半凈油轉入水洗罐洗滌殘皂，洗滌溫度為85~90℃，洗滌水添加量占油量的15%~25%左右，洗滌至廢水酚酞檢查合格為止。脫色操作溫度為85℃左右，操作壓力2.5~4.0kPa，脫色時間為20min，活性白土添加量占油量的4%左右。脫臭操作溫度為175~180℃，操作壓力為0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量為8~16kg/t·h，脫臭時間為5h左右。表7-4 蓖麻油酸值與堿煉用堿量和堿液濃度的關系 毛油酸值 固體燒堿量(占油量%) 堿液濃度(°Bé) 4以下 0.4 4～5 4～5 0.45～0.50 5～6 5～6 0.50～0.60 6～8 7.5～8.5 0.70～0.80 6～8 11～12 0.90～1.0 6～8 14～15 1.20～1.40 6～8 15以上 視酸值而定 10～12

　　油料預處理、浸出、精煉、生物柴油、他配套設備

　　預處理 :

　　目的是改良油料的外形，以便快速有效的通過機榨或浸出制油。它通常包括以下一系列過程：

　　油籽剝殼：增加油粕的蛋白質含量。破碎：減少籽粒尺寸。蒸炒/調質：降低成品油的粘度，并調節油料含水量。

　　軋胚：破壞油料的細胞結構。

　　膨化：有時會用到，主要是為了優化油料的浸出特性。 良好的預處理都是從清理開始的，清理很重要，它不僅可以確保最終產品（油與粕）的質量，而且也能避免預處理設備的早期磨損。由于維護費與易損件減少，生產成本降低，所以清理設備的投資很快就能得到回報。 清理通常采用分離篩與吸風器的組合設備，如有必要，還可用其他的方法，來去掉油料中的殼、細料、石子、沙、金屬等。

　　破碎:目的是減少籽粒尺寸，確保的蒸炒的均勻一致。 蒸炒:調質過程中，油料的被加熱，調整水分到理想狀態。

　　主要有以下幾個目的：

　　1、賦給油籽或果仁一定的塑性。

　　2、減少成品油粘性。

　　3、凝結蛋白質。

　　4、去除油籽的生物活性。

　　5、脫毒。

　　榨油廠有兩個方法榨油： 完全機械壓榨（榨餅殘油在7-8%）和低壓預榨（榨餅殘油12-20%），預榨后的餅隨后用溶劑浸出。

　　浸出:

　　目的盡可能地分離油籽中的油，可以直接浸出預處理好的油料，對高含油油料而言，則浸出預榨后的餅。

　　浸出工藝由以下四個步驟依次進行：

　　1、浸出，在浸出器中進行。

　　2、蒸烘去油物料，比如：粕，常與粕的干燥 與冷卻合并處理。

　　3、脫溶：去掉混合油中的溶劑。

　　4、溶劑回收：把溶劑回收至浸出工段再利用。

　　精煉:

　　植物毛油只是榨油或浸出的產物，它含有對消費者有害的物質。 這些物質有些是自然存在的，有些是在生產或儲存過程中產生的，對人們消費而言，這些物質必須仔細地去除。由于它們產生的根源不同，精煉須在不同的條件下分幾步進行。隨著毛油的不同，精煉工藝分：脫膠，中和，脫色，冬化，脫臭等幾步，根據毛油的品種可采用其中的幾步或全部工藝。

　　脫膠是精煉的第一步，脫膠工藝僅包含由毛油的水化，一些雜質如：磷脂、膠質與蛋白質在無水時溶解在油中，一旦水化就不能溶于油，這就是水化脫膠的原理，然而，水化后仍有部分膠質在油中，這就需要對其酸化處理來除去。 總體來說，榨油廠比精煉廠更多地用到水化脫膠，只有很小油腳在中間貯罐里積淀。 脫膠后的水相可以在粕的蒸脫中再利用，而磷脂具有優秀的商業價值，可以分別干燥。

　　堿煉中和此操作是用燒堿中和油中的游離脂肪酸，使之皂化. 游離酸皂化后就不再溶于水，因而能被沉析或離心分離。除去游離酸后，中和還不能完成，因為本階段還須去除非水化磷脂。 另外它還要降低金屬離子以及色素等次要組份的數量

　　脫色工藝用合適的吸附材料除去色素如胡蘿卜素、葉綠素等。 脫色已成為一個更為重要的工藝，這是脫臭前，除去殘留的磷脂、金屬離子以及氧化物的最后一關。另外，去除其它雜質也是很重要的，因為它可直接影響到脫臭油的感官風味與氧化特性。

　　脫臭在大多數情況下，脫臭是精煉的最的最后一步，它的主要目的去除影響油的氣味、滋味的物質，在物理精煉中，還可以去除游離酸。盡管技術類型不同，但目的總是一個：保證油與水蒸汽的充分接觸，取得預想的效果。本工藝可以是連續、半連續或間歇式的，主要取決于應用選擇、油品種類以及生產規模，每種應用都有自己最好的優點。一般來說，脫臭的三個步驟如下：

　　(1)析氣加熱：在脫色油在與脫臭油進行熱交換加熱前，首先要排盡油中空氣。

　　(2)脫臭：在3毫巴左右的氣壓下，經由一系列泵噴射蒸汽，油在蒸汽的攪拌下與蒸汽充分接觸，而蒸汽則均勻分散在油中。

　　(3)冷卻：油在真空條件下通過熱交換冷卻。 我們可提供連續高效脫酸脫臭塔 和多品種交替間歇脫臭塔

　　物理精煉工藝Refining Technology

　　傳統精煉工藝通常采用堿煉方法，即在毛油中加入一定量的堿，以中和毛油中的游離脂肪酸，由此產生的皂腳再經分離工藝分離，然后水洗。堿煉工藝不但煉耗較高，同時也會產生大量水洗污水，需額外進行污水處理，以達到當地或國家的排放標準。但物理精煉工藝對于處理劣質毛油或棉籽油效果卻十分理想。 在傳統精煉的基礎上，采用獨特的物理精煉方法，通過塔盤管上的小孔向油中噴入蒸汽，在脫臭的同時，也汽提出油中含有的游離脂肪酸。物理精煉滿足綠色產品新時尚，具有煉耗低、無污染的特點。由于不再使用化學方法處理毛油，整個精煉過程中不再產生污水，生產廠家不必再耗費大量財力、物力來解決環保問題。

小型油脂精煉設備一套有幾萬元的，有十幾萬元的；也有幾十萬元的。主要看自己的產量多少、對油脂加工到哪個程度來決定的。 因為產量多少決定了精煉設備的規格，產量越大肯定價格越高；對油脂精煉的程度，決定了精煉設備包含什么工藝環節，比如生產一般的食用油，脫酸、脫脂、過濾就差不多了。 生產國家一級油，還需要脫色和脫臭，生產色拉油還需要冬化處理降低凝固點。這時設備的費用就會比一般的加工設備貴幾千元，這是很正常的。 想要了解更多產品信息可以線上咨詢領帆機械客服，專業為您解答！

在食用油生產線中，精煉設備起到了決定性的作用，精煉效果不好不僅影響出油率，還影響油脂品質。影響精煉出油率的因素有哪些（河南東盈生產油脂精煉設備）？
1、料坯結構與性質的影響
包含油料的內部結構、油料的外部結構、油料的組分、油料的水分；想必在油脂行業打拼多年的用戶，都深有感觸，但是又沒有及時意識到，反而耽誤了生產。
2、精煉過程的溫度影響
精煉過程的溫度由油料溫度、溶劑溫度和它們的數量之比所確定。溫度相對高的，則有利于油脂精煉。精煉過程的溫度由新鮮溶劑餾分組成內的初餾點所確定。而各個精煉階段是由中間混合油的濃度所確定的，精煉過程的溫度不得超過溶劑和混合油的沸點。否則，將造成溶劑的大量揮發，使得溶劑比不能達到精煉的要求。
3、精煉時間的影響
油脂精煉的時間越長，殘油就會越少。不同的設備，精煉時間不同。
4、濃度差和溶劑比的影響
在生產過程中，技術人員如果能夠很好的掌握這些因素，那么就能提高精煉的效率，縮短精煉的時間，降低粕中的殘油率。

食用油精煉設備有哪些？
根據自動化程度，市場上有三種不同類型的食用油精煉設備，即間歇精煉設備、半連續精煉設備和全連續精煉設備。中瑞糧油機械工程師建議您可以根據工廠的日處理能力、精煉程度和投資預算不同自行選擇食用油精煉設備。
食用油精煉設備適用范圍
適用對象：玉米油，葵花油，蓖麻油，花生油，大豆油，菜籽油，核桃油，茶籽油，胡麻油等各種植物油的精煉
食用油精煉設備工藝
毛油→堿煉脫膠→脫色→過濾→脫臭→過濾→成品油；
食用油精煉設備主要設備組成：
精煉鍋：用于油脂的水化脫膠、中和脫酸。
脫色鍋：用于油脂的吸附脫色。
脫臭鍋：用于高溫蒸餾去除油脂中的異味。
過濾機：去除油脂中的雜質和脫色劑。
真空機組：配備脫色鍋、脫臭鍋產生負壓真空度。
蒸汽發生器：加熱水產生蒸汽供給設備蒸餾使用
食用油精煉設備多少錢一套
精煉設備的價格取決于客戶所需的精煉處理程度、日處理能力、設備材料等。對油脂精煉的程度，決定了精煉設備包含什么工藝環節，如果生產普通食用油傳統工藝包括脫膠、脫酸、脫色、除臭等，但如果一級食用油往往需要脫蠟，此時，食用油精煉設備設備成本將更高。此外，精煉設備的材料（碳鋼，不銹鋼）和質量也是影響精煉設備價格的因素。

首先是脫皮機,把花生果去殼,若發現去殼后的花生米里面有沙石還需要用到去石機,要精撿花生米還要用到傳送帶（10米即可）,然后是蒸炒鍋,榨油機,濾油機,油罐,三缸泵(抽油用),要打小包裝還要買個自動花生油灌裝機【摘要】
我想開辦小型花生油廠，花生油必須經過哪些過程? 要用到哪些設備？ 要辦理哪些手續 ？【提問】
首先是脫皮機,把花生果去殼,若發現去殼后的花生米里面有沙石還需要用到去石機,要精撿花生米還要用到傳送帶（10米即可）,然后是蒸炒鍋,榨油機,濾油機,油罐,三缸泵(抽油用),要打小包裝還要買個自動花生油灌裝機【回答】
開一間花生油店加工廠需要投資多少【提問】
開辦榨油坊的條件比較簡單，租個門面，申請營業執照，衛生許可，即可進行食用油加工。開辦食用油加工廠比較復雜，要有正規的生產廠房，要有土地使用權，加工的食用油也要達到國家食用油等級標準【回答】
1.購買榨油設備需要投入2~3萬元。

2.房租2萬元左右。

3.購買原料1萬元左右。如果房子是自己家的話就省了房租了【回答】

菜籽油的生產過程如下： 1、清洗：清洗前，先將菜籽放在竹制籮筐內，用腳踩碎其中的并肩泥（泥塊），然后進行篩選。通過風車除去輕于菜籽的灰雜物。再用粗細篩分別除去大于或小于菜籽的夾雜物。 2、炒籽：采用夾層鍋（也可用兩個鍋套起來用），夾層中可以填入草灰或細砂。開始炒時，火力可稍大，約0、5小時后，鍋內菜籽有炸裂聲，即應控制火力。 菜籽出鍋前10分鐘要壓住火苗，當鍋內菜籽溫度達到115～120℃，手捻菜籽碎后呈金黃色時，即可出鍋。炒時要勤翻動。 3、磨碾：磨要放平，調好磨心高低，下料均勻，大小籽分開磨，磨時不出整籽。碾籽要勤翻勤掃，頭道坯將起槽時，加入3％左右的篩凈粗糠或2％左右的3厘米長的草心混合，壓出的厚度不超過0、2厘米，摻入規定的粗糠或草心后，就可直接蒸坯。 4、蒸坯：頭坯蒸2分鐘左右，冒青汽，二坯蒸25分鐘。蒸時要不斷往鍋內加水，以補充損失。蒸腰不得漏氣，燒火加煤要均勻。甑底上要加一層棕，既能保護甑底，又不粘坯。此時要勤換蒸鍋水。 5、包餅、上榨：頭道打雙圈，二道打單圈，分散包餅，集中裝榨，包餅要快，餅要踩緊踩平。包餅以散草為好。 6、壓榨：輕打、勤打。使餅迅速壓緊，出油后輕壓、勤壓，1小時后，油大部分榨出，重打、慢打，加大壓力。 撞桿要打平打正，上下尖均勻。頭道打3小時，出油90％，二道打4小時，第二天早晨出榨。為防止冷風吹，用保溫板或麻袋蓋榨。 菜籽油分類：1、從制取工藝來分，可分為壓榨菜籽油和浸出菜籽油。 2、從原料是否為轉基因來分，可分為轉基因菜籽油和非轉基因菜籽油。 3、從脂肪酸組成的芥酸含量來分，可分為一般菜籽油和低芥酸菜籽油。 一般呈深黃色或棕色。菜籽油中含花生酸0.4-1.0％，油酸14-19％，亞油酸12-24％，芥酸31-55％，亞麻酸1-10％。

菜籽油的生產需要經過：清洗、炒籽、磨碾、蒸坯、包餅、上榨、壓榨。 菜籽油就是我們俗稱的菜油，又叫油菜籽油、香菜油、蕓苔油、香油、芥花油，是用油菜籽榨出來的一種食用油。是我國主要食用油之一，主產于長江流域及西南、西北等地，產量居世界首位。 中國經過近10年努力，使傳統的劣質高芥酸菜籽油變革成了在大宗植物油中營養品質最好的低芥酸菜籽油，到2010年我國油菜雙低率達到了90％以上。 基本常識。 我國油菜生產有很大發展，畝產量不斷提高。菜籽油產量約占植物油產量的1/3以上。除主要產區長江和珠江流域外，其它地區也在大力發展油菜種植，因為它可利用冬閑地種植，不與大田作物爭地。 菜籽毛油呈黃略帶綠色，具有令人不快的氣味和辣味。堿煉、脫色、脫臭后的菜籽油澄清透明，顏色淺黃無異味。儲藏時有風味回復的現象，但與原來（毛油）的風味不同。

我認為想要選到合適的動物 油 設備必須依據自己的經濟條件以及需要提煉的相關物料進行選擇，這樣有所側重的進行選擇才能找到適合自己的動物 油 熬煉設備。
建議消 費 者在進行選擇的時候選用設備的結構要相對簡單、備料備件等都比較充足、可靠性較高、使用壽命相對較長的裝置。動物 油設備還要適應一些特定的常見物料并滿足物料的基本使用要求。另外，在進行選擇的時候還要盡量選用運行成本比較低的動物油設備，這樣可以有效節約一部分運行成本。
新鄉 長盛油 脂設備家就很不多 你可以問問

現在市場上各種植物油，動物油層出不窮，那么大家知道這些油脂是如何提煉出來的嗎？可能對這方面有過研究的人都知道榨油過程中要使用到油脂提煉設備。動物油設備為確保高出油率、低損耗通常采用浸出法萃取，即：選用合適型號的精煉設備。 好的提煉動物油設備具有以下特點： 1、生產效率大大提高：創造性、優化的壓榨和喂料速比，進料采用強制式喂料系統，大大提高了生產量。 2、出油率高：傳統老式榨油機都是喇叭形出餅，榨油機改用椎體行出餅，這樣榨油壓力增大；同時采用多級推進壓榨，出油率大大提高。 3、自動恒溫控溫內加熱：自動控溫，內加熱恒溫榨油。根據不同油料對溫度要求不同而設定*溫度，從而保證了較高的出油率。 4、特別省電：因配用動力下，特別省電。 5、自動浸出精濾：配置自動凈化精濾裝置，邊榨邊濾，一次完成，油色純正清亮。 6、適用性廣：該榨油機可榨雞油，豬油，鴨油，牛油等各種動物油。 如果具備以上就是合適的，希望對您有幫助！

動物油煉油的主要原料是動物油脂， 內臟，板油，刮皮油，殘體等，經過煉油設備最終的終端產品可以用來做動物飼料，有機肥料，燃料，底料，藥品等，可以說是變廢為寶，合理利用，充分發揮其價值。 那么動物油煉油設備該如何選擇呢？ 其實煉油的原理都是一樣的，不同廠家生產的設備可能其工藝不盡相同，同事其所用的材料等也間接影響到其價格，當然還要根據你的需求，比如說你的原料是什么，你每天需要處理多少噸的原料等來選用適合你的設備。 以下是現在比較主流的新型環保型免鍋爐動物油煉油設備，僅供參考